Der durchsichtige Sand.

Das Einwiegen der Grundstoffe ist der erste Arbeitsgang. Jede Glassorte wird ganz individuell gemischt. Das sind mehr als 20 unterschiedliche Mischungen täglich [01 + 02].

Quarzsand, Soda und Kalk, bei hohen Temperaturen geschmolzen, sind nach dem Erkalten ganz klar. Ein ehemals ganz und gar undurchsichtiges Gemenge wird zu einem der faszinierendsten Materialen: Glas.

Nach dem Mischen wird das Gemenge in Tonbottiche, die Häfen, eingelegt und in den Öfen geschmolzen. Ausschlaggebend für die Zusammensetzung sind die gewünschte Struktur, die Farbe und Machart [03].

: 01 - Quarzsand, Soda und Kalk

: 02 - Mischen der Grundstoffe

: 03 - Einlegen des Gemenges

Das Geheimnis der Farbe.

Die Schmelzermeister kennen die Rezepturen aller Gläser. Das flüssige Glas wird im Hafen eingefärbt und auf die gewünschte Farbgebung abgestimmt [04].

Durch Zugabe von Eisen, Kupfer, Nickel und anderen Metallverbindungen bis hin zu Silber und Gold, erzielt die Glashütte Lamberts eine nahezu unbegrenzte Farbpalette. Bereits kleinste Nuancen verändern die Konsistenz, denn kein anderer Werkstoff ist so vielseitig wie Glas [05].

Es werden Proben gezogen und mit der Farbvorgabe verglichen. Exakte Farbstimmigkeit ist die Voraussetzung für die Weiterverarbeitung [06].

: 04 - Farbabstimmung

: 05 - Glaszugaben

: 06 - Glasproben

Vom Anfänger bis zur Aufschneiderin.

Über Nacht wird das Glas geläutert und vorbereitet für die wichtigste und schwierigste Bearbeitungsstufe: das Glasmachen. [07]

An jedem Ofen arbeiten vier Mannschaften, die sich jeweils aus dem Anfänger, dem Einträger und dem Glasmachermeister zusammensetzen. Der Anfänger bringt durch Drehen der Glasmacherpfeife im Hafen das flüssige Glas an die Pfeife. Wiederholt geht er in den Hafen bis er die nötige Glasmenge hat. In verschiedenen Holzmodeln gibt er dem Glas durch Drehen und gleichzeitiges Einblasen die richtige Form. [08 + 09]

: 07 - Glasmacherpfeifen

: 08 - Kölbelmacher

: 09 - Anfänger

Abschließend bläst er den Glasposten in einer Holzform bis zur Kugelgröße auf und übergibt die Glasmacherpfeife dem Meister [10]. Der Glasmachermeister bläst die Glaskugel bis zur endgültigen Größe auf. Dabei dreht er den Ballon im Hobel und gibt ihm die exakte Form und Struktur [11].

: 10 - Glasposten

: 11 - Glasmachermeister

Dies erfordert viel Können, Kraft und noch mehr Gefühl. Aber nur so lässt sich die unverwechselbare Eigenart von mundgeblasenem Flachglas erzielen.

Der glühende Glasballon wird an der Vorderseite aufgeschnitten [12] und mit der Auftreibschere geweitet [13].

: 12 - Öffnen des Glasballons

: 13 - Weiten des Halbzylinders

Dasselbe geschieht nach nochmaligem Erhitzen auf der anderen Seite [14]. So entsteht ein gleichmäßiger Glaszylinder, dem anschließend in einer Kühlstraße kontrolliert die Spannungen entzogen werden. Am Ende des wichtigsten Produktionsvorgangs steht die Kontrolle der fertigen Zylinder. Erst dann schneidet die Aufschneiderin diese der Länge nach auf. [15]

: 14 - fertiger Glaszylinder

: 15 - Aufschneiden des Zylinders

Vom Zylinder zur Tafel.

Der aufgeschnittene Glaszylinder wird nun erneut erhitzt und aufgeklappt, gestreckt [16]. Mit einem speziellen Stück Holz wird die wellige Tafel glatt gebügelt [17].

: 16 - Streckofen

: 17 - Glätten der Glastafel (Bild: COM PR + Marketing Fürstenzell / Scholz)

In einer Kühlstraße wird durch langsames und kontrolliertes Absenken der Temperatur die Spannung aus dem Glas genommen. Somit wird eine besonders gute Schneidfähigkeit der Gläser erreicht. Nach dem Abkühlen wird jede Tafel noch einmal auf Ihre Qualität hin geprüft [18].

: 18 - mundgeblasenes Flachglas